«Печем 24/7»: на хлебозаводе рассказали, как проверяют продукцию

Во-первых, чтобы выпускать качественный и безопасный по всем параметрам хлеб. Лаборатория следит за каждым этапом производства, от входного контроля ингредиентов до нарезки и упаковки. Всего — не меньше 12 этапов. Это гарант того, что на производстве ручаются за каждый батон или булочку, которые попадут на стол к самарцам.

Во-вторых, лаборатория — это кузница новинок Самарского хлебозавода № 5. Здесь разрабатывают рецепты и способы приготовления вкусных и полезных изделий. Так, именно тут появилась популярная сейчас технология производства хлеба с осолодованным зерном. Завод одним из первых начал добавлять его в продукты, например, в батончик «Эстонский».

Сначала за дело берутся технологи центральной лаборатории — проверяют качество сырья от поставщиков. Они же оценивают качество готового хлеба. А весь технологический процесс — на контроле у инженеров-технологов производственной лаборатории. Или, как ее еще называют, цеховой. Они непосредственно отвечают за качество продукта.

По словам руководителя лаборатории, в штате работают только самые опытные специалисты: здесь цена отсутствия знаний и практики — очень высока.

— Чтобы стать таким специалистом, мало изучить профессиональную литературу. Важен опыт работы непосредственно с производством хлеба, — отмечает Элеонора Ферингер. — Хлебопечение — очень сложное производство. Стоит температуре теста измениться хоть на 1 градус, и это повлияет на результат готового изделия. Профессионал должен вовремя среагировать и принять решение, которое поможет сохранить качество продукта.

В первую очередь тщательно контролируют полуфабрикаты для хлеба и выпечки. Это заварки, закваски, жидкие дрожжи. На Самарском хлебозаводе № 5 есть собственный дрожжевой цех, таким может похвастаться не каждое хлебобулочное производство. Жидкие дрожжи — особо ценный продукт. Они повышают кислотность хлеба, придают ему молочный вкус и особый аромат. А еще собственный дрожжевой цех позволяет сохранять традиции хлебопечения и использовать в рецептурах только натуральные ингредиенты. Приготовление заварки — емкий и длительный процесс:

— Сначала нужно сварить и осахарить мучную заварку в течении 2,5–3 часов. Далее этой заваркой заправить термофильную молочнокислую закваску и дать им выбродиться 8 часов, и это является питанием жидких дрожжей. Затем сами жидкие дрожжи выбраживаются еще 4 часа. При этом сотрудники лаборатории постоянно проверяют температуру, кислотность, влажность и подъемную силу каждого полуфабриката, — поясняет Элеонора Ферингер.

Круглые сутки следят и за качеством теста: замеряют температуру, влажность, время брожения и кислотность в каждой деже — так называется огромная емкость для его замешивания. Время расстойки теста перед выпечкой, температура и влажность тоже постоянно на контроле. Повлиять на них может даже погода за окном, поэтому специалисты всегда должны быть начеку.

— В жаркое время года мука для хлеба, которая хранится в установленных на улице бункерах — силосах, может нагреться. Тогда технологи дают распоряжение понизить температуру воды для замеса теста. Это позволяет достичь необходимой температуры для классических хлебобулочных изделий. Она составляет 28–29 градусов, — объясняет руководитель лаборатории.

Все параметры для оценки делятся на 2 категории. Первая — органолептические. Это вкус, цвет, запах и форма хлеба. Вторая — физико-химические. К ним относится влажность, кислотность, пористость, содержание сахара, жира, количество начинки, микробиологические показатели и показатели безопасности.

— Также сразу после выпечки замеряют температуру хлебного мякиша. Она должна быть не менее 96 градусов. Потом хлеб отправляют в кулер, где до нарезки и упаковки его нужно охладить до 30–32 градусов. Это необходимо, чтобы от горячего изделия не запотел пакет, в котором он попадет на прилавки. Иначе в нем может появиться микробиотическая порча. Такой контроль происходит несколько раз в день, — уточняет Элеонора Ферингер.

На самом деле, производство работает как часы: процессы отлажены, оборудование автоматизировано, технологи начеку в режиме 24/7. А потому риски минимальны. Но даже если случится какой-то форс-мажор, в лаборатории точно знают, как поступить, чтобы хлеб не потерял своего качества.

Если по какой-то причине завод бракует партию — например, из-за человеческого фактора хлеб слегка подгорел — его все равно пускают в дело. Инженер по качеству отправляет образец в ветеринарную службу. Там он проходит тестирование, и если все соответствуют нормам, то непригодная для продажи партия пойдет на корм для животных.

У инженеров-технологов для этого есть и список технологических параметров, и целый набор инструментов — например, влагомер для замера влажности или термостат для определения подъемной силы теста. А у покупателей — разве что доверие к производителю хлеба. Впрочем, одна маленькая хитрость всё же есть.

— Нужно нажать на изделие и посмотреть, что с ним будет. Если хлеб хороший, то он сразу примет первозданную форму. А если же хлеб недопечен или у него слишком крепкий мякиш, потому что производитель сэкономил на ингредиентах, то прежнюю форму хлеб уже не вернет, — делится руководитель лаборатории.

Самарский хлебозавод № 5 работает по ГОСТу и по своим нормативным документам на его основе. А потому за эти долгие годы принципы и методы проверки остались неизменными, с учетом дополнений в зависимости от того или иного года ГОСТа. Но что касается требований к безопасности, то они со временем стали только серьезнее.

— Что касается безопасности продукции, то наш завод прошел сертификацию по схеме FSSC, одобренной глобальной инициативой пищевой безопасности, — резюмирует Элеонора Ферингер.