«Вдохнул — и не спасти»: репортаж с единственной в России фабрики, где делают защиту от коронавируса

Завод в Челябинской области вот уже больше месяца испытывает повышенное внимание зарубежных компаний из-за вспышки коронавируса, охватившей полторы сотни стран. Это единственное в России производство, где выпускают специальные защитные костюмы для работы медиков в зонах эпидемии опасных инфекций. А ещё здесь делают те самые саркофаги, в которые помещают больных для перевозки, и даже огромные мобильные госпитали — их можно развернуть хоть в чистом поле. Мы прогулялись по цехам предприятия и испытали эти средства защиты на себе. Подробности — в репортаже наших коллег с 74.RU.

«Испытали 37 институтов»

Здание «Лаборатории технологической одежды» в Миассе далеко от привычных представлений о заводах и фабриках. Внутри оно больше напоминает многоэтажный офисный центр — чистые светлые коридоры и многочисленные кабинеты, попасть в которые можно лишь по электронным пропускам.

У входа в цех, где делают транспортировочные боксы для больных коронавирусом, нас встречает гендиректор компании Александр Тараканов. Его фирма существует уже 13 лет, но защитные костюмы и саркофаги для работы с особо опасными инфекциями здесь выпускают лишь последние шесть лет. За это время компания разработала уже семь модификаций своих боксов.

— Всё началось с разработки новой линейки противочумных костюмов, затем выпустили изолирующие скафандры для работы в лабораториях, а вслед за ними — транспортировочные боксы, изоляционные камеры и мобильные комплексы (их можно использовать под мобильные госпитали на любых территориях. — Прим. ред.), — увлечённо рассказывает Александр Тараканов. — На тот момент на отечественном рынке не существовало современных разработок. А то, что было, — наработки времён СССР уровня 1980-х годов. Старые разработки просто не отвечали современным требованиям. Одно из них — герметичность. Достаточно иметь [в защитном костюме] какую-нибудь микродырочку, через которую может залететь частица размером с микрометр, мы её вдохнём — и всё. Если от неё нет лекарства, то нас ничего не спасёт. Мы привлекли к разработке новых изделий 37 научных институтов в России и станах СНГ. Они испытали эту продукцию и дали замечания. Те изделия, которые мы сейчас производим, доказали свою эффективность. И сейчас мы работаем над повышением удобства их использования.

Производством средств защиты от вирусов на предприятии занимаются около 80 сотрудников, а всего здесь работают примерно 150 человек. Но непрерывного конвейера и транспортерных лент с работниками вдоль них тут не увидеть — все этапы выпуска разбросаны по разным корпусам и этажам. Задачи для всех распределяют с помощью компьютерной программы: едва менеджер оформляет заказ, как в системе у работников на других этапах уже появляется вся необходимая информация о нём.

Надувательство и бреши в защите

На изготовление одного изоляционного бокса у сотрудников уходит около 34–40 часов. При серийном выпуске его делают в среднем за сутки. Производство состоит из нескольких этапов. Первый — швейный цех. С него и начинаем нашу экскурсию.

Здесь раскраивают детали для транспортировочных боксов, изоляционных или противочумных костюмов и другой продукции. За точность и отсутствие брака на этом этапе опять же отвечает автоматика — чтобы умные машины начали по лекалам вырезать заготовки, достаточно расстелить необходимый материал и нажать несколько кнопок. Специальное устройство за раз может без проблем нарезать стопку материала толщиной в несколько сантиметров.

Количеству различных современных примочек в этом цехе позавидует любое профессиональное ателье. Например, для нарезки огромных рулонов на тысячи мелких одинаковых полосок используют лазер.

После раскройки детали противочумных костюмов отправляются под иглы швейных машинок, а заготовки для изоляционных костюмов и боксов — в другой цех на сварку. На этот этап уходит львиная доля времени.

В цехе вовсю кипит работа. Станок, на котором сваривают детали будущих саркофагов, шумит настолько, что при разговоре приходится повышать голос. Неподалёку на столе расставлены оранжевые полуфабрикаты — изоляционные боксы после сварки ждут своей очереди на проверку качества.

— При высокотемпературном сваривании на выходе получается цельная конструкция. Это исключает возможности, что где-то что-то от температурных факторов расклеится, расслоится, — продолжает нашу экскурсию руководитель компании.

Далее в боксы и костюмы устанавливают необходимые пластиковые клапаны и другие детали и испытывают конструкцию на герметичность. Проверка проходит в соседнем помещении, изолированном от остальной площади цеха. Работать здесь сотруднику, отвечающему за контроль качества изделий, приходится в респираторе. Всё из-за того, что боксы и изоляционные костюмы проверяют с помощью ёмкости с аммиаком. Её помещают внутрь, а затем изделие надувают и протирают обработанной спецсредством белой салфеткой. Розовые следы на салфетке указывают на брешь — такую продукцию сразу же отправляют на переработку.

— Человек видит лишь то, что превышает размер в 50 микрометров. А частица в один микрометр может перенести колониеобразующую единицу и привести к заражению человека или животного, — говорит Александр Тараканов. — Поэтому герметичность — очень важный момент. Её проверяют с помощью газа. Он имеет очень мелкую молекулярную структуру, которая найдёт для выхода даже мельчайшие дырочки. Вот так мы и выявляем бреши. Боксы и изоляционные костюмы проверяют несколько раз.

Подбор материалов для изделий контролирует собственная лаборатория. Там их проверяют на разрывные нагрузки, устойчивость к химикатам, дезинфицирующим средствам и так далее. Выборочные тесты периодически устраивают и для других комплектующих защитных костюмов и боксов-изоляторов.

Когда все испытания успешно пройдены, боксы и костюмы собирают в единое целое. Устанавливают пластиковые детали, модули управления и фильтры. А после этого вновь тестируют на герметичность.

8 часов в изоляции

Практически все из компонентов — собственного производства. Например, за разработку электроники для саркофагов и изоляционных костюмов отвечает конструкторское бюро компании с собственным штатом программистов. Тут же собирают и тестируют платы для них. Сейчас это подразделение способно выпускать до 500 плат в месяц. Из-за бурного роста спроса в ближайшие месяцы здесь планируют вдвое увеличить мощности — для этого уже строят новый цех.

Пластиковые клапаны, разъёмы для фильтров и элементы корпуса боксов до недавнего времени закупали у поставщика. Но из-за выросшего спроса «Лаборатория технологической одежды» решила делать их самостоятельно. Для этого фирма уже закупила специальное оборудование, которое позволит в целом ускорить производство и избежать перебоев с поставками комплектующих.

— Сейчас у нас есть предпосылки к росту объёмов производства и есть планы по переоснащению. При подтверждении намеченных проектов мы сможем выйти на производство порядка трёх–пяти изоляционных боксов в день, — прогнозирует Александр Тараканов. — После запуска нового станка у нас не остаётся элементов, которые бы мы не перерабатывали с уровня сырья. А сырьё есть всегда.

Пожалуй, единственный элемент, который миасская фирма не производит сама, — фильтры. Их выпускает сторонняя компания по особому техзаданию. Несмотря на многолетнее сотрудничество, проверку на соответствие после поставки проходят абсолютно все фильтры. Для этого через них с помощью специальных приборов прогоняют аэрозоль с частицами от 0,3 микрометра, а на противоположной стороне замеряют, скольким же из этих частиц удалось прорваться.

— Мы единственные в мире ставим на своё оборудование фильтры класса ULPA U15. Это очень высокий класс, через который не пролетают даже частицы размером 0,3 микрометра, — рассказывает о механизме проверки Тараканов. — В транспортировочном боксе они размещаются каскадом, фильтруя как воздух, поступающий в бокс, так и выходящий из него. После каждого контакта с пациентом с подозрением на заражение опасной инфекцией бокс дезинфицируют, а фильтры утилизируют. Внешне бокс обрабатывается по умолчанию, потому что в машину скорой помощи нельзя заходить, пока его не обработают.

Наша экскурсия завершается в демонстрационном зале. Здесь на подставке лежит готовый транспортировочный бокс. Рядом — манекен в костюме инфекциониста, а на вешалках — ещё несколько защитных костюмов, которые, как утверждает производитель, не пропустят даже мельчайшие частицы вирусов. Сопровождающие нас сотрудники соглашаются показать на себе, как они работают.

Синий скафандр изоляционного костюма напоминает реквизит фильмов про пришельцев и биологическую атаку. Он полностью изолирован от внешней среды — воздух в шлем подаётся принудительно через фильтр. Забраться внутрь такого костюма не так-то просто, а снять — и подавно. Есть даже специальные правила, как это сделать, чтобы не заразиться после работы в зоне эпидемии. Опробовать методику на себе мы не решились, но приняли вызов лично испытать оранжевый саркофаг для транспортировки.

Внутри бокса оказалось вполне комфортно, но шумно из-за работающих над головой фильтров. При перевозке пациента внутри фиксируют с помощью нескольких ремней безопасности. Внутри есть кнопки включения света и вызова врача — после нажатия на последнюю бокс начнёт издавать пищащий звук, а на мониторе модуля управления появится специальное уведомление. Обе кнопки сенсорные.

— У нас нет кнопок, на которые могут осесть микроорганизмы, попавшие внутрь бокса. У нас всё управляется сенсорными решениями, чтобы не оказалось ситуаций, при которых внутри блока разовьётся какая-нибудь нежданность, — объясняет такое решение Александр Тараканов.

Клапаны позволяют медикам подключить к больному аппараты искусственной вентиляции лёгких и ЭКГ, а герметичный карман сбоку и рукава с перчатками — взять у него необходимые анализы. Их помещают в такие же герметичные специальные боксы, которые цепляют к этому карману. Зарядки модуля транспортировочного бокса хватает до восьми часов автономной работы.

Наш журналист опробовал саркофаг при положительном давлении. Этот режим защищает от поступления загрязнённого воздуха извне и предназначен для перевозки ожоговых больных или людей с сильно ослабленным иммунитетом. По нашим ощущениям, долго при таком режиме внутри не пролежишь — становится немного душно, зато активнее начинают работать лёгкие.

Второй режим — отрицательного давления — предназначен для защиты окружающих при транспортировке больных опасными инфекциями. По словам одного из сотрудников компании, он настолько комфортен, что в саркофаге даже можно спокойно спать. Но его нам испытать не удалось.

Вирус дал Минздраву толчок

С началом эпидемии нового коронавируса спрос на защитные костюмы и транспортировочные боксы миасской фирмы вырос в два раза. Крупные заказчики компании — Корея, ОАЭ и Коста-Рика. Также саркофаги отгружают в Турцию, Индонезию и ряд других стран, растёт и число запросов на экспорт в Китай.

— Спрашивают всё — и изоляционные боксы, и спецкостюмы. Одна единица [продукции] сама по себе не работает. К примеру, приехали вы на место, где есть человек с подозрением на заражение опасной инфекцией, к борту самолёта или ещё куда-то, к нему должны подойти специалисты, одетые в изолирующие костюмы, — уточняет Александр Тараканов. — Они должны уложить его в транспортный изолирующий бокс, настроить его работу. После этого пройти дезинфекцию, чтобы сесть в машину скорой помощи и проехать в лечебное учреждение. А там уже медики при наличии внутренних систем фильтрации воздуха могут использовать противочумную одежду. Иначе, когда вы просто перевозите в машине скорой помощи человека, есть риск заражения.

А вот среди российских медучреждений интерес к отечественному производителю средств защиты до недавнего времени был не так велик. Миасскую противочумную одежду в основном использовали в Федеральном медико-биологическом агентстве и центрах гигиены и эпидемиологии Роспотребнадзора. Сейчас ситуация меняется.

— Эпидемия — тот катализатор, который подтолкнул потенциальных потребителей задуматься о вопросах безопасности в первую очередь медперсонала, контактирующего с какими-то новыми микроорганизмами и вирусами, от которых на сегодняшний день может не быть лекарств. В связи с текущей ситуацией огромный спрос есть уже на уровне Минздрава — это всевозможные лечебные учреждения, инфекционные больницы, которые начали говорить, что им это тоже нужно, чтобы защищать в первую очередь свой персонал, — продолжает Александр Тараканов. — Транспортировочные изоляторы нужны, чтобы безопасно для окружающих перевезти заражённого пациента в больницу. Но в Российской Федерации их сейчас крайне мало, потому что толком не создана нормативная база, определяющая их применение. Последние два года идёт локальное создание стандартов — как внутренних в медучреждениях, так и больших государственных нормативных актов для применения такого рода изделий. Судя по тому спросу, который мы сейчас наблюдаем, понимание в необходимости данного продукта есть уже у многих.

Компания запатентовала модель транспортировочных изоляционных боксов во многих странах, в том числе в Евросоюзе и Китае. Но конкурентов у миасской фирмы не так уж много: в мире, по словам Тараканова, похожие саркофаги выпускают от силы ещё четыре компании. Они находятся в Израиле, Чехии, Франции и Китае.