Нацпроект «Производительность труда и поддержка занятости», инициированный президентом Владимиром Путиным, реализуется в Самарской области с 2019 года. Не слишком долгая история, но тем значительней результат: повысить свою квалификацию смогли порядка 2,5 тысячи работников предприятий региона. Только на АО «Самарская Кабельная Компания» в этом году участниками образовательных программ, организуемых под эгидой Минтруда, стали более 40 человек. А начальник проектного офиса Василий Клёвин благодаря нацпроекту уже дважды имел возможность еще глубже погрузиться в свою любимую тему «бережливое производство».
Представления о том, как должен выглядеть идеальный завод, складывались у Василия Клёвина еще в годы учебы в авиационном техникуме: во время практики на «ЦСКБ-Прогресс» он видел цеха, чистотой похожие на операционные, и отлаженный до мелочей производственный процесс. Правда, второй диплом Василия оказался далеким от «небесной» техники — он изучал оборудование для добычи нефти и газа, получил специальность инженера-механика. А пригодились его знания и представления о мудро устроенном производстве уже в СКК. Пришел он туда мастером смены и работал в этом качестве более двенадцати лет. Но потом именно ему предложили заняться внедрением бережливого производства.
— К этому я пришел постепенно, в процессе работы. Наша компания производит провода и кабели для высокотехнологичных отраслей, в том числе для автомобильной промышленности. Одно из требований потребителей автопроводов — сертификация системы менеджмента качества (СМК) производства автопроводов по требованиям международного стандарта IATF 16949. Тут и пригодились то, что я знал о бережливом производстве. Им я занимаюсь уже пятнадцать лет. Собственно, внедрение принципов бережливого производства — это и есть главная задача нашего проектного офиса, — рассказывает Василий.
Для начала сотрудникам предприятия нужно было объяснить, что это, собственно, такое — бережливое производство. Оно заключается, конечно, не только в обычной экономии. Нужно было совершенно по-новому посмотреть на компанию и оценить всё, включая собственное рабочее место. Каждому предложили подумать, что можно улучшить, чтобы работать быстрее, результативнее.
— Конечно, не все приемы начали работать сразу. Иногда люди сомневались, нужны ли такие перемены. Иногда сами методики бережливого производства начинали работать только после серии проб и ошибок. Например, знаменитая система 5S: вроде бы навели порядок и красоту на рабочих местах, а сотрудники говорили, что им так неудобно, на те же самые операции стало уходить больше времени. Лишь со временем смогли сделать так, чтобы было и красиво, и удобно, — делится Василий Клёвин.
Также было непросто привыкнуть к мысли, что критика — это не так страшно, как считают в некоторых других компаниях. Главное, чтобы эта критика была конструктивной. Недоволен — придумай, как исправить, или садись думать вместе с коллегами. Так на предприятии появились доски, где можно фиксировать проблемы или свои предложения по их решению. Появилась идея — записывай, чтобы видели все! Если предложение и правда полезное, сотрудник сразу получает денежное поощрение, потом — премию по итогам квартала. А если внедрение дало по-настоящему серьезный эффект, автор идеи получает значительную прибавку к зарплате от сэкономленных или заработанных компанией средств.
— В первое время у нас каждый месяц было по 90–100 предложений. Теперь, конечно, меньше — просто потому, что многие улучшения уже сделаны. Но процесс, по сути, бесконечный. Меняются технологии, требования заказчиков. Например, раньше потребитель был готов покупать провода, где токопроводящие жилы сварены. А теперь новые требования — провода покупают только без сварки. Пришлось модернизировать производство. Но какими бы не были вложенные усилия, люди видят результат. Например, цех № 1, где делают провода для автомобилей, в прошлом году увеличил объем производства на 30%. В этом — еще на 20%. Ведь потребителю тоже важно, внедряется ли на заводе бережливое производство. Если оно есть, значит, компания делает всё, чтобы покупатель получил качественную продукцию без лишних затрат, — рассказывает Василий Клёвин.
Как поясняет руководитель проектного офиса СКК, в автомобильной промышленности есть такое понятие, как количество отказов на миллион. Требования к качеству очень жесткие: у поставщиков ведущих мировых компаний не может быть более 50 отказов на миллион изделий. Внедрение бережливого производства позволило «Самарской Кабельной Компании» снизить этот показатель до уровня лучших автомобильных компаний. Естественно, такое качество повышает репутацию компании, как следствие — дает новые заказы, тем более что предприятию удается устанавливать на свою продукцию конкурентоспособные цены.
Вместе с Василием Клёвиным идем по цеху № 1. Чисто, просторно, никакой лишней толчеи. Действительно ощущение, что всё на своем месте, по системе 5S.
— А некоторое время назад у нас почти все проходы тут были заставлены оборудованием и материалами, которое нельзя хранить при низкой температуре. Вот и приходилось держать прямо в цехе, — рассказывает Василий. — Теперь они на специальном отапливаемом складе. А все рабочие места, как видите, оснащены компьютерами. Лет десять назад, когда мы в требованиях к рабочим писали «уверенное знание ПК», многие над нами смеялись. Сейчас этому никто не удивляется: рабочий получает задание в электронном виде, дополнительная документация и отчеты тоже пересылаются с помощью компьютера. Это уже не те цеха, которые пугали молодежь — по уши в масле и с кувалдой в руках. Даже аудиторы, которые бывают у нас периодически, удивляются, как быстро меняется предприятие.
В активе Василия — огромный опыт и явные успехи. Казалось бы, зачем ему повышать квалификацию и участвовать в нацпроекте? В 2020 году он уже второй раз обучался по программе Минтруда, причем именно бережливому производству.
— Это только кажется, что бережливое производство — что-то простое. Столько лет я занимаюсь им, но некоторые вещи начал как следует понимать только сейчас. Всегда есть чему учиться! — объясняет Василий Клёвин. — В этом году мы с фирмой «Маэстро», которая проводила обучение, заранее обсудили программу занятий. У них есть базовый курс, а я добавил темы, которые интересны лично мне. В итоге восполнил вполне конкретные пробелы. В бережливом производстве очень много методик, быть асом в каждой из них просто нереально. И когда что-то начинает буксовать, не всегда ясно, почему так происходит. А на курсах преподаватель четко объясняет, как получить результат. Однозначно полезная программа.
Более 40 сотрудников СКК прошли в этом году обучение в рамках нацпроекта. Одна группа вместе с Василием Клёвиным изучала бережливое производство. Вторая, в состав которой вошли молодые руководители, — управленческие навыки. Применять новые знания они начали сразу по возвращении на завод. Остались ли после этого нерешенные задачи? Конечно, и не только потому, что после курсов прошло не так уж много времени. Производства без проблем не бывает, решаются одни — по мере роста появляются новые. Но у СКК есть сильная черта: компания этого не боится, так как обучение является базой для подготовки грамотных, неравнодушных специалистов. А такие не просто фиксируют проблемы, они с успехом их решают.
